En la industria de la refrigeración, existen grandes posibilidades de reducir el consumo de energía si se utiliza la tecnología adecuada. Especialmente, el proceso de evaporación se puede mejorar reduciendo el recalentamiento y asegurándose de que el evaporador esté libre de hielo.

Muchos contratistas se centran en la fiabilidad documentada, por lo que no están ansiosos por probar nuevas tecnologías. Pocos clientes presionan a los contratistas para que reduzcan el consumo de energía y el enfoque sigue siendo una tecnología probada pero ineficiente.

El potencial de la tecnología de eficiencia energética no es visible en el mercado por dos razones:

• Los contratistas no se enfocan ni promueven esta nueva tecnología porque su beneficio es limitado y necesitan invertir en el desarrollo de sus habilidades técnicas y conocimientos “knowhow”.
• Los clientes que han invertido en esta tecnología quieren mantener la información y el buen caso comercial para ellos mismos debido a la competencia.

Disponemos de dos tecnologías, ambas patentadas, que ayudan a reducir el consumo energético en la industria de la refrigeración y las bombas de calor.

Para lograr la mejor eficiencia energética, es fundamental tener un control óptimo del evaporador. Con un Sensor de Calidad de Vapor es posible realizar un sistema de carga baja con una reducción significativa en el consumo de energía. De una cámara frigorífica construida en el verano de 2020 tenemos este gráfico convincente que muestra una reducción en el consumo de energía en un 43%.

Los ahorros de energía son una ventaja competitiva

Los ahorros de energía logrados por Vapor Quality Control son tan significativos que se trata de una ventaja competitiva y, por lo tanto, los propietarios de cámaras frigoríficas se muestran reacios a mostrar sus instalaciones y compartir sus beneficios económicos con la competidores.

Lista de referencias con 30 proyectos

A pesar de los desafíos, hemos logrado recopilar una lista de 30 proyectos en todo el mundo donde se pueden demostrar los beneficios. La mayoría de las plantas están instaladas en Australia, donde Scantec Refrigeration ha implementado con éxito alrededor de 20 sistemas durante los últimos 5 años. En la actualidad, estas cámaras frigoríficas alcanzan un consumo energético específico anual de hasta 15 kWh / m3. Los valores típicos están por encima de 30 kWh / m3 incluso para instalaciones nuevas.

El gráfico de barras muestra el consumo eléctrico total de un sistema de refrigeración en Halchiu, Rumanía, día a día para septiembre de 2020. Hasta el día 16 se operó con control de recalentamiento. Después del decimonoveno recalentamiento fue reemplazado por Vapor Quality Control.

“Vapor Quality Control” es un nuevo sistema de control patentado para sistemas de expansión directa basado en una medición real en lugar de un cálculo del recalentamiento. Este sistema aumenta la eficiencia de manera significativa, especialmente cuando el sistema funciona con carga parcial. HB Products fabrica los sensores de calidad de vapor y los vende a contratistas que diseñan sistemas de refrigeración adaptados al control de calidad de vapor.

Normalmente, la descongelación de los evaporadores se realiza en base a temporizadores o capas de hielo estimadas. Estas soluciones a menudo conducen a un mayor consumo de energía por dos razones.

• Si la capa de hielo en el evaporador es más de 2 mm, el proceso de evaporación se reduce significativamente y esto conduce a un mayor consumo de energía proveniente de una mayor caída de presión en el evaporador.
• Si el evaporador se descongela con demasiada frecuencia, se añaden cantidades importantes de energía a la cámara frigorífica sin ningún motivo y esto conduce a un mayor consumo de energía.

Una forma sencilla de reducir el consumo de energía es medir el espesor del hielo en los evaporadores y controlar la descongelación basándose en esta medición.

El sensor consta de una caja electrónica que se puede instalar en el evaporador hasta -60 ° C y un cable de acero de 5-10 m que se coloca entre las aletas del evaporador. Luego, el sensor puede medir la capa de hielo entre el cable y las aletas. La salida del sensor es una señal analógica que está conectada al PLC y le permite realizar una descongelación más óptima.

Un ahorro de energía típico es del 10%, pero puede ser significativamente mayor si la solución existente no se ha optimizado.